Das Design und die Leistung von Elektromotoren hängen von zwei grundlegenden Komponenten ab: Stator- und Rotorblechpaketen. Diese Komponenten mögen ähnlich aussehen, aber ihre unterschiedlichen Rollen und Eigenschaften führen zu erheblichen Unterschieden in der Konstruktion und Herstellung.

Bei der Herstellung von Stator- und Rotorpaketen ist die Entscheidung zwischen In-Mold- und Out-Mold-Klebstoffauftrag eine wichtige Entscheidung. Jede Methode hat ihre eigenen Vorteile, wobei ihre Eignung von den besonderen Anforderungen der Anwendung abhängt. Um optimale Fertigungsergebnisse zu erzielen, ist es wichtig, die Stärken, Prozesse und Anwendungen jedes Ansatzes zu verstehen.

In der heutigen Industrielandschaft sind Effizienz, Präzision und Nachhaltigkeit von entscheidender Bedeutung. Rotor- und Statorpakete, die in Motoren und Generatoren unverzichtbar sind, treiben Innovation und Leistung in Branchen wie Automobil, erneuerbare Energien, Robotik und Schwermaschinen voran.

Fortschritte im Motordesign haben zu Innovationen geführt, die die Effizienz steigern, Kosten senken und die Leistung verbessern. Eine wichtige Entwicklung ist der segmentierte Motorkern, der mit seiner Effizienz, Flexibilität und Skalierbarkeit Branchen wie die Automobilindustrie und erneuerbare Energien revolutioniert.

Die Herstellung von Motorblechen ist ein hochspezialisiertes Gebiet, das präzise Techniken erfordert, um den hohen Anforderungen moderner elektrischer Maschinen gerecht zu werden. Der Kern des Herstellungsprozesses liegt in der Stanztechnologie, die für die Formgebung der Bleche, aus denen die Stator- und Rotorkerne von Motoren bestehen, von entscheidender Bedeutung ist.